Met een flinke opkomst van zo’n 9 personen starten we de avond met bespreking van de voortgang. De voortgang bij de voorbeeldturbine stagneert enigszins. Het lijmen van de magneten op de rotor met speciale metaallijm van Permabond op basis van epoxy en polymeer is niet gelukt: de rotor en de magneten eerst ontvet en daarna opgeruwd, vervolgens de lijm op de magneten aangebracht en op een nauwkeurige schaalverdeling bij kamertemperatuur op de rotor gelijmd. Na het geklieder en de stank van de lijm lijkt de verbinding uiterst stevig.

Echter, een paar dagen later de rotor terug de werkplaats in gebracht en daar ging het al mis. Waarschijnlijk nekte de temperatuurovergang van 20ºC naar 2ºC de verbinding. De specificaties geven aan dat deze lijm -20ºC tot +160ºC aankan, niet dus. Sommige magneten zitten al meteen los, anderen overleven een lichte tik met hamer niet. Conclusie: niet bruikbaar! Omdat de meeste lijmen voor metaal op basis van epoxy zijn gaat deze methode het dus niet worden. Voorlopig gaat de molen dan geïnstalleerd worden met de DC wasmachinemotor. Hier is alles al voorgewerkt en levert meteen zo’n 25V bij 900 tpm.

De discussie richt zich daarna op allerlei technische problemen waaronder ook weer de rem die de turbine moet begrenzen bij te hoge toerentallen. Een specifieke turbine levert bij een bepaald toerental een bepaalde spanning. Door te testen waar de kritieke grens ligt kun je de turbine remmen met behulp van een weerstand (NE555 voltage controlled schakelaar), een servomotor en een schijfrem. De NE555 schakelt bij een instelbaar voltage en gebruikt vervolgens het geleverde voltage van de turbine om de servomotor in te schakelen welke op zijn beurt de schijfrem aantrekt.
Te overwegen is het vrachtwagenprincipe: de rem wordt door spanning ontgrendeld. Valt de spanning weg door defect o.i.d. dan gaat de rem automatisch in. Alleen vraagt dit iets meer schakelingen en overdenkingen want een molen begint normaal met weinig tot geen spanning. Als het werkt wel de veiligste oplossing omdat een defect van de timer, weerstand o.i.d. de turbine automatisch remt.

Remco

De bijeenkomst van 16 november was goed gevuld met 8 personen. We hadden twee ziekmeldingen en wederom een nieuwe aanmelding. Hein had zijn motor gekoppeld aan de schoepen van een oud waterrad. De lagers moeten nog aangeschaft worden. Ben benieuwd of dit gaat werken. Mijn turbine heb ik gepresenteerd (details zie onderstaande).

Dan gaat de discussie weer over de rem van de turbine. De variomatic versnelling van een scooter zou ik uitzoeken, dat is er echter nog niet van gekomen. In theorie zou het toepasbaar moeten zijn.

Ger heeft een andere oplossing, zij het ongeveer hetzelfde principe als de variomatic: de centrifugaal regelaar. Bij stationaire stoommachines wordt dit blijkbaar toegepast en het werkt m.b.v. de centrifugaal kracht. Deze kracht zorgt ervoor dat de twee slingers (KG) bij specifieke toerental door de buitenwaartse kracht twee koppelingsplaten op elkaar drukken.

De onderste koppelingsplaat is gefixeerd aan het frame, de bovenste koppelingsplaat meedraaiend met de turbine en op en neer beweegbaar door KG. Tussen de koppelingsplaten een veer. Afhankelijk van het toerental, het gewicht van KG en de sterkte van de veer wordt de bovenste plaat met kracht X op de onderste koppelingsplaat gedrukt wat de turbine afremt. Alweer genoeg stof tot nadenken.

Het construeren van het frame waarin de turbine gaat draaien.

Koker 40/40/3 is de maat voor deze constructie het mag ook 30/30/3 zijn. Alle delen op de tekening worden gecodeerd en dit gebeurt ook op het kokerprofiel. Alles wordt vervolgens overmaats gezaagd.

De schuine kanten worden afgetekend en dan kan alles op de definitieve maat gezaagd worden. Om een goede doorlas te bevorderen wordt een kleine negatieve correctie gehanteerd op de tekening maat, er gaat 5 mm van elke tussenmaat af. Uiteindelijk is dit het resultaat:

Dan worden de gaten voor het lagerhuis geboord.

Zorg voor nauwkeurige maatvoering. Begin met een kleine maat boor (Ø4) en schaal vervolgens stapsgewijs op naar in dit geval Ø10. Met een boor Ø14 even de scherpe randen verwijderen door een facetrandje te maken. Wel zo netjes. En zie hier het resultaat:

Nu verandert de werktekening in een lasmal.
Zorg ervoor dat de bodemplaat dik genoeg is. Ik heb een 10 mm MDF plaat gebruikt voor de tekening en deze van onder verdikt met een 18 mm plaat. Naarmate de mal groter wordt (ik heb al eens een mal van 3,60 mtr. gemaakt voor spanten) is het belangrijk dat het platte vlak ook recht blijft. Dit richt ik dan uit m.b.v. een metselkoord en voldoende body (balken) zodat hij niet krom wordt als gevolg van doorhangen. Als de maatvoering goed is zou het gelaste deel omgedraaid ook precies moeten passen in deze mal, hieruit blijkt dan de nauwkeurigheid. Check=goed, dus nauwkeurig getekend!

Optioneel is bij de laspunten een gat in de onderplaat te maken zodoende het MDF te sparen voor verbranding en de bereikbaarheid (onder/boven) te vergroten. Effectief en goedkoop is een dergelijke mal zeker. En ondanks het ‘brandbare’ materiaal toch nog vaak herbruikbaar. Het resultaat ziet er goed uit.

En dan blijkt al snel dat het wel heel werkbaar uitziet maar het uiteindelijk toch niet is. Ik had gekozen voor lagerhuizen vanwege eenvoudige montage en degelijkheid. De lagerhuizen zijn echter gevuld met vet en dit maakt de rotatie weliswaar heel ‘smooth’ maar met toch wel wat weerstand, teveel weerstand voor een dergelijk kleine turbine. Het Savonius model zou door zijn groot bladoppervlak waarschijnlijk wel gaan draaien zij het echter met relatief veel wind. Ik zal dit t.z.t. nog testen. Ik ga de lagerhuizen nu dus vervangen door groefkogellagers maar moet dan zelf de ophanging hiervoor maken of kiezen voor insertkogellagers.

Stipt om 19:00 uur starten we met een man of 6. De bladen van Maarten zijn gemaakt, al was het niet gemakkelijk en zijn er concessies gedaan. De lengte van 1 meter kreeg de wals niet verwerkt, de platenwals is te licht voor 1½ mm plaat. Door 30 cm eraf te halen kreeg ik ze tot een diameter van 22 cm.

Voor wat betreft mijn Savonius turbine leg ik mijn werkmethode uit: simpel en efficiënt. Een goede, nauwkeurige 1:1 tekening op MDF-plaat is tevens de lasmal. Aan de hand van deze tekening kunnen de losse onderdelen op maat gezaagd worden. Vervolgens wordt de tekening een mal en hoe dat in zijn werk gaat zien jullie in de komende verslagen.

Het chassis van de turbine wordt zo gemaakt dat er verschillende modellen turbines in geplaatst kunnen worden. Dus in ieder geval Savonius en Gorlov en mogelijk variaties op beiden. Ik begin met een Savonius turbine.

Er ontstaat een discussie over de manier hoe de turbine te remmen om te hoge toeren te vermijden. En dit is nou het voordeel van het project en deze groep mensen, allerlei ideeën passeren de revue:
Een van de ideeën is het gebruik van de vario transmissie van een scooter. Doordat de transmissie instelbaar is, dus bij verschillende toerentallen mogelijk te schakelen, zou dit een toepasbare methode kunnen zijn om de turbine vanaf een bepaald toerental af te gaan remmen. Of dit ook daadwerkelijk toepasbaar is gaan we uitzoeken. Verder worden wegdraaibare wieken geopperd, alleen is dit tamelijk ingewikkeld te construeren en leent de soorten turbines (de bladen) Savonius en Gorlov zich hier niet voor. Het kortsluiten van twee fasen van de dynamo is nog een optie. Alleen moet er dan wel met een 3 fasen dynamo gewerkt worden en dat is bij ons in veel gevallen niet zo.

Aan het eind van de bijeenkomst worden nog snel de maten van de rotor van een motor opgemeten.

Het probleem met het plaatsen van magneten op de rotor zou mogelijk eenvoudig op te lossen zijn met 2-componenten metaallijm. Dit wordt in de komende weken uitgeprobeerd.

Op naar de volgende bijeenkomst.

Remco